?機箱鈑金加工（材料多為冷軋鋼板、鍍鋅板、不銹鋼等）中，表面劃痕是常見質量缺陷，不僅影響外觀，還可能破壞防護涂層（如鍍鋅層、噴漆層），降低耐腐蝕性。需從材料存儲、加工流程、模具設計、表面保護等全環節采取措施，具體方法如下：
一、材料存儲與搬運：源頭避免初始損傷
存儲防護
分層隔離：板材堆疊時，每層之間墊入軟質隔離物（如 PE 保護膜、牛皮紙、EVA 泡沫板），避免板材直接接觸摩擦（尤其鍍鋅板、不銹鋼板，表面易因摩擦產生劃痕）。
立式存放：對于薄鋼板（厚度≤1mm），采用立式貨架存放，減少堆疊壓力導致的變形和表面壓痕；厚板堆疊高度不超過 1.5m，底部用木質托盤墊高，防止地面雜物劃傷。
環境清潔：存儲區域保持干燥、無塵，地面鋪設橡膠墊或鋼板，避免叉車、地牛搬運時碾壓碎石子造成板材底部劃傷。
搬運規范
專用工具：搬運時使用帶橡膠墊的吸盤、叉車（貨叉包裹橡膠套）或專用吊具，禁止直接用鋼絲繩、鐵鉤接觸板材表面。
輕拿輕放：避免板材之間碰撞、拖拽（如人工搬運時兩人同步抬放，不允許單角拖拽），尤其不銹鋼板、鏡面鋼板需單人雙手端持，防止邊角摩擦。
二、加工環節：針對各工序優化防刮措施
1. 剪切 / 下料階段
模具清潔：剪板機刀片、激光切割機工作臺需每日清理，去除鐵屑、粉塵（可用高壓氣槍吹掃），避免硬物卡在板材與臺面之間導致劃傷。
臺面保護：激光切割機、數控沖床工作臺鋪設 PVC 板或橡膠墊，若為網格臺面，需在板材下方墊支撐條（間距≤300mm），防止板材因重力下垂與網格摩擦。
定位裝置：調整定位擋塊、夾鉗的材質，將金屬接觸部位更換為尼龍、聚氨酯材質（硬度 50-60 Shore A），避免夾鉗夾緊時壓出劃痕。
2. 折彎 / 成形階段
模具表面處理：折彎機上模（刀模）、下模（槽模）需拋光至 Ra≤0.8μm，或鍍硬鉻（厚度 5-10μm）、噴涂陶瓷涂層，減少與板材的摩擦系數。
潤滑與隔離：折彎不銹鋼、鍍鋅板時，在折彎接觸區域涂抹專用沖壓油（不含腐蝕性成分），或粘貼臨時防護膠帶（如美紋紙、PE 膠帶），避免模具直接接觸板材表面。
參數優化：調整折彎速度（≤50mm/s）和壓力，避免因壓力過大導致板材表面與模具粘連（尤其不銹鋼，易產生 “粘模劃痕”）。
3. 焊接 / 組裝階段
工裝夾具保護：焊接定位工裝的接觸部位加裝黃銅、橡膠墊塊，避免工裝與板材硬接觸；夾具夾緊力適中，防止過緊導致表面壓痕。
焊渣清理：電弧焊、氬弧焊后，用銅絲刷（而非鋼絲刷）清理焊渣，避免鋼絲刷的硬度過高（HRC≥50）劃傷板材；必要時先貼防護膠帶再焊接。
裝配工具：扳手、螺絲刀等工具頭部套橡膠套，或使用尼龍材質工具，擰螺絲時避免工具打滑刮擦表面。
三、表面處理前后：避免二次損傷
前處理階段（如酸洗、磷化）
酸洗槽、磷化槽內禁止有金屬異物（如螺栓、鐵屑），定期清理槽底沉渣，防止板材浸泡時與異物接觸產生劃痕。
吊裝板材的掛鉤需包裹橡膠，且掛鉤接觸點選擇非外觀面（如板材邊緣、背面），避免掛鉤壓痕。
噴涂 / 電鍍階段
噴涂前的預處理（如打磨、除塵）需使用細砂紙（≥400 目），手工打磨時沿同一方向輕磨，避免交叉劃痕；自動打磨機的砂輪片需定期更換，防止磨損后產生不規則劃痕。
電鍍 / 噴涂后的工件需懸掛晾干，掛具間距≥50mm，避免工件之間晃動碰撞；晾干后放置在帶凹槽的橡膠托盤內，凹槽尺寸與工件匹配，防止移位摩擦。
四、成品存儲與包裝：最終防護
臨時存放：加工完成的機箱半成品需單獨放置在帶隔板的貨架上，隔板貼 EVA 泡沫，避免多層堆疊。
包裝規范：
外觀面覆蓋 PE 保護膜（厚度≥0.05mm，粘性適中，避免撕下時殘留膠漬），拐角處用泡沫護角包裹。
裝箱時用瓦楞紙箱，內部填充珍珠棉，確保機箱在箱內無晃動；多件裝箱時，每件之間用紙板隔離，禁止直接堆疊。
五、設備與人員管理：建立防刮意識
設備維護
定期檢查所有加工設備的工作臺、模具、導向柱等部位，若有毛刺、凸起，及時用砂紙打磨光滑；滾動軸承、導軌定期加注潤滑油，避免設備卡澀導致板材拖動劃傷。
人員培訓
操作工人佩戴無釘手套（棉質或尼龍手套），禁止徒手接觸外觀面（手上的油污、汗漬會污染表面，且可能導致摩擦劃痕）。
制定 “防刮操作規程”，明確各工序的保護要求（如 “折彎前必須檢查模具清潔度”“搬運時禁止單手拖拽”），并定期考核。