?鈑金加工中，光澤度是衡量表面質量的核心指標之一，直接影響產品的美觀性、耐腐蝕性及功能性。影響鈑金光澤度的關鍵因素貫穿材料選擇、加工工藝、表面處理及環境控制等環節，所以說鈑金加工廠家小編告訴大家可以從技術角度詳細解析：
一、材料因素
基材純度與成分
雜質影響：鈑金材料（如冷軋鋼板、不銹鋼、鋁板）中若含有硫、磷等雜質，會導致表面晶粒粗大，形成微觀凹凸，降低反射率。
案例：普通冷軋鋼板含硫量超標時，拋光后易出現橘皮紋，光澤度下降20%~30%。
合金元素：不銹鋼中鎳、鉻含量不足會削弱鈍化膜穩定性，導致氧化層不均勻，影響光澤持久性。
標準：304不銹鋼需含鎳≥8%、鉻≥18%，以確保表面鈍化效果。
表面初始狀態
原始粗糙度：基材表面粗糙度（Ra）直接影響后續加工效果。
要求：若需高光澤，基材Ra需≤0.8μm；中低光澤可接受Ra≤1.6μm。
氧化層厚度：預處理不當（如酸洗不徹底）會殘留氧化皮，導致涂層附著力差，光澤度波動。
二、加工工藝因素
1. 沖壓與成型
模具精度：模具表面粗糙度（Ra）需比成品要求高1~2級。例如，成品Ra=0.4μm時，模具Ra需≤0.2μm。
問題：模具磨損或設計缺陷（如圓角過大）會導致鈑金表面壓痕，反射光散射增加，光澤度降低。
潤滑劑選擇：沖壓時使用含硫潤滑劑可能殘留于表面，后續需徹底清洗，否則會影響涂層附著力及光澤。
2. 切割與邊緣處理
切割方式：
激光切割：熱影響區小，邊緣平整，但需控制切割速度（如不銹鋼建議0.5~1.5m/min）以避免熔渣附著。
等離子切割：熱輸入大，邊緣易氧化，需增加打磨工序。
邊緣倒角：未倒角的銳邊會反射光線不一致，導致局部光澤差異，建議倒角半徑≥0.5mm。
三、表面處理工藝
1. 預處理
除油：堿性脫脂劑需控制溫度（50~70℃）和時間（3~5min），殘留油污會導致涂層起泡，光澤度不均。
酸洗：
濃度：鹽酸濃度10%~15%，時間5~10min，過度酸洗會腐蝕基材，形成粗糙面。
中和：酸洗后需用堿液中和，防止殘留酸液影響后續處理。
2. 涂裝工藝
涂料類型：
高光澤涂料：需選用低黏度、高流平性的聚酯漆或氟碳漆，膜厚控制在25~35μm。
啞光涂料：通過添加消光劑（如二氧化硅）或調整固化條件實現。
噴涂參數：
霧化壓力：0.4~0.6MPa，壓力過高會導致涂料反彈，形成顆粒。
噴槍距離：20~30cm，距離過近會引發流掛，過遠則涂層不均。
固化條件：
溫度：聚酯漆需180~200℃固化20min，溫度不足會導致涂層未完全交聯，光澤度下降。
時間：固化時間過長可能引發涂層黃變，影響色澤。
3. 后處理工藝
拋光：
機械拋光：使用羊毛輪+氧化鉻拋光膏，分三步進行（粗拋→中拋→精拋），最終表面粗糙度可達Ra=0.1μm。
化學拋光：通過硝酸+磷酸混合液腐蝕表面微凸起，適用于復雜形狀鈑金，但需控制時間（1~3min）以避免過腐蝕。
電鍍：
鍍層厚度：鎳鍍層需≥5μm，鉻鍍層≥0.3μm，厚度不足會導致光澤度衰減快。
電流密度：鎳電鍍電流密度控制在2~4A/dm2，過高會引發鍍層粗糙。
四、環境與操作因素
環境溫濕度
溫度：涂裝車間溫度需控制在20~25℃，溫度過高會導致涂料干燥過快，流平性差。
濕度：相對濕度需≤70%，濕度過高會引發涂層起泡，光澤度下降。
清潔度
粉塵控制：噴涂前需將鈑金表面灰塵粒徑控制在≤5μm，否則會形成針孔，降低反射率。
操作人員：需佩戴無塵手套，避免指紋污染表面。
設備狀態
噴槍磨損：噴嘴磨損會導致涂料霧化不良，需定期更換（建議每500小時更換一次）。
輸送鏈速度：噴涂線輸送鏈速度需與固化時間匹配，速度過快會導致涂層未干透。